生產中常會遇到滌綸或含滌類織物染色出缸后，布面、色光正常而再經下工序整理后卻出現色光不符即產生色變或局部出現斑狀、條狀色花以及牢度下降等現象，此類問題輕者經重新回修尚可修復，重者雖經回修也難達要求，給工廠正常的生產、交期、質量和效益都帶來一定的影響及損失。下面就其產生的原因及預防措施作以簡要闡述，以供同行參考。

1 原因分析
滌綸經分散染料染色后的熱遷移現象是導致上述問題的關鍵所在。熱遷移性是分散染料普遍存在的一種性能，它是指在后整理高溫定型時受干熱或濕熱空氣的作用，部分染料通過纖維毛細管由纖維內部向纖維表面遷移，造成染料在纖維表面的堆積和再分配，助劑及其表面活性劑的存在包括布面上的殘存都會加劇其產生，由于這種熱遷移主要與染料本身的結構有關，且不同結構的分散染料其熱遷移性的大小也不一，相互間差別也較大，所以在經后整理高溫定型時特別是在使用硅油、抗靜電時，因其含有一定量的表面活性劑，而當這些助劑在布面上吸附不均包括布面pH不勻時，就會產生上述所謂的色花、色變、牢度下降如摩擦、水洗、沾色等一系列問題，這種現象常常表現為一種或幾種并存，從而給染色質量帶來難以克服的隱患及危害。

2 預防措施
1）首先要選擇熱遷移性小及相近的分散染料，因這些染料結構的分子量較大，與滌綸纖維的親和力也較大，故很難從纖維內部遷移至表面。如龍盛公司的LXF型、巴斯夫的XF型、德司達的大愛尼克司XF/SF型及安諾其的MS系列等都具有較好的熱遷移牢度。

2）拼色染料的選型盡量選用同一型號或高溫型染料，因不同型號的染料其熱遷移比例不一，升華牢度也不一，高溫型升華牢度較高，盡管染料的熱遷移牢度與升華牢度并不一致，但高溫型染料在較高溫度定型下染料的升華較少，相應色光的穩定性也較好。

3）后整理采用較緩和的工藝，顏色越深染料的遷移量就越多，溫度越高，對遷移的影響就越大，在保證定型效果的情況下視品種情況可選用150℃或更低的溫度，從而避免或減少染料的遷移。

4）對后整理柔軟劑要進行選擇，盡量采用不含乳化劑的親水硅油或自乳化嵌段硅油，且這類硅油穩定性好，色變、黃變低，對染料遷移能起到較好的預防效果。

5）加強染后的還原清洗，尤其是深色，其浮色一定要清洗充分，以保證自身牢度，同時盡量選用酸性清洗，若用堿性保險粉工藝，則一定要中和，因部分染料對pH較敏感，有的在pH>6時經高溫整理后就會變藍變紫，且這種色變有些是不可逆的，甚至無法回修。

總之，通過上述措施及配合合理的前處理、染色工藝，相信后整理定型后的色花、色變及牢度下降等一系列質量問題就一定能夠控制在我們要求的范圍之內。